La gestion des flux bord de ligne est un levier majeur d’optimisation de la productivité dans certaines industries telles que l’automobile.
Digitalisation temps réel des appels, consommations et réapprovisionnements grâce à des étiquettes connectées avec bouton d’appel.
Dans les industries d’assemblage cadencées – automobile, équipements industriels, électronique, agro & cosmétique – la performance dépend de la capacité à alimenter la ligne sans rupture, ni surstock. Or, la synchronisation entre la production qui consomme et la logistique interne qui alimente reste fragile lorsqu’elle repose sur des signaux papier, radio ou oraux. Retards d’acheminement, erreurs de référence, tournées inefficaces : autant de microévénements qui dégradent le TRS et augmentent les coûts.
Ineo‑Sense propose une approche IoT éprouvée pour fluidifier le bord de ligne : des afficheurs connectés (REP-Report‑Note), des versions avec bouton d’appel intégré (REP-Report‑Note‑BP), des boîtiers d’actions multi-événements (ACS-Switch‑BP) et, en complément, les tags de localisation TRK‑Tracer pour suivre chariots, bacs et composants dans tout le flux interne.
Les défis du bord de ligne traditionnel
Rythmes asynchrones production / logistique interne La production consomme selon sa cadence et son mix produits. La logistique interne planifie tournées, ressources caristes et priorités d’approvisionnement. Sans boucle d’information fiable et horodatée, les écarts se transforment en manques ou excédents.
Signaux papier ou visuels non connectés Cartes Kanban papier, étiquettes déplacées, voyants locaux non remontés : l’information ne circule pas au bon niveau décisionnel et reste invisible aux superviseurs. Les urgences passent « sous les radars ».
Risques de rupture & arrêts de poste Une simple référence A manquante peut immobiliser plusieurs opérateurs, déséquilibrer la ligne et générer du rebut, si des sous‑ensembles restent ouverts trop longtemps.
Coûts cachés & surstocks de sécurité Pour compenser l’incertitude, les usines surdimensionnent les stocks de proximité, immobilisant du cash et de l’espace.
La réponse Ineo‑Sense : afficheurs & boutons connectés pour un bord de ligne réactif
Ineo‑Sense digitalise le signal bord de ligne en trois briques complémentaires :
REP-Report‑Note® Afficheur connecté sans fil. Mise à jour à distance des informations poste : référence active, quantité disponible, statut de demande, consignes qualité.
REP-Report‑Note‑BP® REP-Report‑Note + bouton d’appel intégré. L’opérateur déclenche instantanément : réappro, alerte qualité, arrêt poste, changement de série… L’écran se met à jour pour confirmer la prise en compte.
ACS-Switch‑BP® Boîtier boutons (mono ou multi‑entrées) robuste pour postes sollicitant plusieurs types d’actions (référence A, B, C / alerte sécurité / demande maintenance). Peut piloter une signalisation lumineuse locale et remonter l’événement au SI.
Complément localisation : gamme TRK‑Tracer® Associez un tag TRK sur chariots, racks ou bacs navettes : vous savez où se trouve la ressource demandée et pouvez optimiser vos milk‑runs, préparer les tournées et vérifier la bonne livraison au poste.
Fonctionnalités clés pour la gestion des approvisionnements en bord de ligne
Appel réapprovisionnement à la demande par simple pression de bouton (un ou plusieurs motifs configurables).
Affichage dynamique de la référence à fournir, quantité restante, priorité, numéro d’ordre ou de séquence (JIS / JIT).
Accusé de prise en charge automatique (confirmation logistique) avec horodatage visible opérateur.
Intégration e‑Kanban : remplacement des cartes papier par un flux numérique traçable.
Alertes qualité / non‑conformité déclenchées poste par poste, routées vers qualité / méthodes.
Suivi des consommations et calcul automatique de points de commande mini / maxi (interfaces ERP / MES / WMS).
Localisation des contenants & chariots (via TRK‑Tracer) pour orienter les caristes vers le bon stock tampon ou magasin.
Historique & analytique : temps moyen de réponse, taux de service logistique, récurrence des urgences, équilibrage des tournées.
Bénéfices opérationnels
Continuité de production assurée Réduisez drastiquement les ruptures poste et les arrêts de ligne liés aux manques matière.
Synchronisation Production ↔ Logistique Les demandes sont visibles, priorisées et horodatées ; la logistique pilote ses tournées sur besoin réel.
Réduction des surstocks de proximité Passage d’un modèle « poussée » à un modèle « tiré » piloté événement, avec niveaux mini/maxi maîtrisés.
Traçabilité & preuves pour l’amélioration continue Analysez les temps de réponse, comparez sites, identifiez les goulots d’approvisionnement.
Réactivité qualité & sécurité Un même bouton peut signaler une non‑qualité, bloquer un lot, déclencher une inspection ou alerter la maintenance.
Contribution RSE & 0 papier Remplacement des cartes Kanban et fiches réappro imprimées par des supports électroniques longue durée.
Scénarios d’application
Automobile – Assemblage véhicule Appels réappro multi‑références (bacs visserie, connecteurs, clips) agrégés pour milk‑run toutes les 20 min ; réduction des ruptures critiques.
Équipementier mécanique Report‑Note‑BP sur postes usinage ; l’opérateur signale « bac plein » ou « besoin matière brute » ; TRK‑Tracer suit les chariots entre magasin et cellule.
Électronique / EMS Switch‑BP à 4 boutons pour signaler composants A, B, C ou défaut pick‑and‑place ; consolidation des demandes vers magasin composants centralisé.
Agro & cosmétique Afficheurs en zone de conditionnement indiquant lot allergène suivant ; confirmation logistique obligatoire avant démarrage du nouveau lot.
Secteurs d’activités
Les secteurs d'activités que nous adressons régulièrement sur ces problématiques
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